板帶材工藝廢品種類及產生原因

板帶材工藝廢品種類及產生原因

1) 貫穿氣孔熔鑄品質不好。

2) 表面氣泡鑄錠含氫量高組織疏松;鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈;蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡;加熱時間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化;第一道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。

3) 鑄塊開裂熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂;鑄塊加熱溫度過高或過低。

4) 力學性能不合格沒有正確執行熱處理制度或熱處理設備不正常，空氣循環不好;淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達到規定溫度即出爐;試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確;試樣規格形狀不正確，試樣表面被破壞。

5) 鑄錠夾渣熔鑄品質不好，板片內夾有金屬或非金屬殘渣。

6) 撕裂潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產生滑動，金屬變形不均勻;沒有控制好軋制率，壓下量過大;軋制速度過大;卷筒張力調整得不正確，張力不穩定;退火品質不好;金屬塑性不夠;輥型控制不正確，使金屬內應力過大;熱軋卷筒裂邊;軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大;送卷不正，帶板一邊產生拉應力，一邊產生壓應力，使邊沿產生小裂口，經多次軋制后，從裂口處繼續擴大，以至撕裂;精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時就會造成撕裂;淬火時，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時造成撕裂。

7) 過薄壓下量調整不正確;測厚儀出現故障或使用不當;輥型控制不正確。

8) 壓折(折疊)輥型不正確，如壓光機軸承發熱，使軋輥兩端脹大，結果壓出的板片中間厚兩邊薄;壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產生壓折;薄板壓光時送入不正容易產生壓折;板片兩邊厚差大，易產生壓折。

9) 非金屬壓入熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經軋制而形成;冷軋機的軋輥、導輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入;軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉;乳液更換不及時，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。

10) 過燒熱處理設備的高溫儀表不準確;電爐各區溫度不均;沒有正確執行熱處理制度，金屬加熱溫度達到或超過金屬過燒溫度;裝料時放得不正，靠近加熱器的地方可能產生局部過燒。

11) 金屬壓入加熱過程中金屬屑落到板帶上經軋制后形成;熱軋時輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上;圓盤剪切邊品質不好，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑;軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上;導尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。

12) 波浪輥型調整得不正確，原始輥型不適合;板形控制系統出現故障或使用不當;冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大;壓下率、張力、速度等工藝參數選擇不當;各種類型的矯直機調整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產生波浪;對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長率選擇不當。

13) 腐蝕板片經淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時，經過一段時間后板片就會受到腐蝕;板帶保管不當，有水滴掉在板面上;加工過程中，接觸產品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕;包裝時卷材溫度過高，或包裝不好，運輸過程中受損壞。

14) 劃傷熱軋機輥道，導板粘鋁，使熱壓板帶劃傷;冷軋機導板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁;精整機列加工中被導路劃傷;成品包裝時，抬片抬放不當。

15) 元素擴散退火及淬火時，沒有正確執行熱處理制度，不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度;退火、淬火次數過多;熱軋尾部或預先剪切機列沒有按工藝規程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成;錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。

16) 過厚原因同7“過薄”。

17) 擦傷吊運卷筒時不小心，易造成卷筒擦傷;送板帶不正，軋制時將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產生相對磨擦;卷卷時張力采用不正確，卷取時張力小，開卷時張力大，軋輥把卷筒拉緊使板間產生錯動;潤滑油含沙錠油太多，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時圈與圈之間產生很微小的滑動造成擦傷。

18) 過窄剪切時圓盤剪間距調整過窄;熱粗軋寬展余量不足;熱精軋圓盤剪調節時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量。

19) 過短剪切時定尺不當或設備出現故障。

20) 鐮刀形熱軋機軋輥兩端輥縫值不同;導尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同;熱軋機軋輥預熱不好，輥形不正確;乳液噴射不均或噴咀有堵塞;壓光機軋制時板片未對中。

21) 裂邊鑄錠加熱溫度過低，熱壓時產生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴大;熱軋輥邊量過小，可能產生裂邊;壓下率過大或過小;鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊;切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產生裂邊;退火品質不好，金屬塑性不夠;包鋁板放得不正，使一面側邊包鋁不完全。

22) 裂紋鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低;軋制率不適當引起壓縮。

23) 收縮孔鑄塊品質不好。

24) 白斑點冷軋用的乳液不清潔，或新換乳液攪拌不均。

25) 乳液痕軋制時乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里;熱精軋溫度太低，乳液濃度太高;風管里有水，隨空氣吹到帶板上。

26) 包鋁層錯動包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發生錯動;熱粗軋軋制時鑄塊送得不正;焊合軋制時壓下量太小，沒有焊合上;對側面包鋁鑄塊輥邊量太大;精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。

27) 凹陷(碰傷)板片或卷筒在搬運或停放進程中被碰撞;冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物;冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西。

28) 松樹枝狀冷軋時壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動而產生滑動;軋制液濃度太大，流動性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會產生松樹狀;厚度顯示儀器出現故障;冷軋張力太小。

29) 壓過劃痕熱軋產生波浪或鐮刀形，當其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時被劃傷，及軋熱機導板之劃傷，并被壓過;退火裝料或搬運次數多，使卷筒松層;熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經冷軋后產生;冷軋機的道路，三輥、五輥出現粘傷或轉動不靈，劃傷、擦傷鋁板，經軋制而產生;冷軋及熱軋張力不穩定，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心，使層間錯動擦傷板面。

30) 硝石痕淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。

31) 印痕冷軋機軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上;矯直和輥子上粘有金屬殘屑，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經矯直而造成。

32) 粘鋁在剪切機列上因矯直機輥子不干凈造成粘鋁;精整時的所有多輥矯直機易粘傷片板面;熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。

33) 折傷薄板搬運不小心。

34) 揉擦傷淬火后板片彎曲度太大，互相擦傷;裝卸料時不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動。

35) 橫波冷軋薄板時張力控制不當，使卷筒內匝在卸卷時造成雀窩;軋制過程中中間停車。

36) 包鋁層厚度不合格熱軋焊合壓下量過大;熱軋尾部或預剪切頭切尾量太少;包鋁板用錯了;堿洗時間過長。

37) 油痕冷軋以后板上殘留軋制油。

38) 滑移線板片在拉伸時因拉伸量太大出現的滑移線(沿途45°)方向。

39) 水痕淬火后未擦干凈，壓光時壓在板片上。

40) 表面不亮軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。

41) 小黑點在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產生的鋁粉在高溫下相互作用，產生“小黑點”混合于乳液中，經過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點;乳液穩定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產生“小黑點”。

42) 起皮由于銑面品質不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質不好形成條狀或塊狀起皮。

43) 分層在軋制過程中，帶板端頭或邊部產生不均勻變形，繼續軋制時擴散而成。